zprávy

Kontrola kvalityfenolické formovací směsi(vyrobeno z fenolové pryskyřičné matrice s přídavkem plniv, tvrdidel, maziv atd., primárně používané pro lisování pod tlakem) musí zahrnovat rozměry jádra včetně vzhledu, zpracovatelských vlastností, fyzikálních a mechanických vlastností, tepelných vlastností a chemické odolnosti, aby byla zajištěna shoda s požadavky na lisování a výkonnost výrobku. Konkrétní kontrolní položky a aspekty jsou následující:

Základní vzhled a vizuální kontrola kvality

Vzhled slouží jako intuitivní ukazatel pro předběžné posouzení kvality a přímo odráží rovnoměrnost míchání surovin a peletizace (nebo přípravy prášku) během výroby. Mezi specifické kontrolní položky patří:

Barva a jednotnost

Požadavek: Produkty v rámci stejné šarže musí vykazovat konzistentní barvu bez znatelných barevných rozdílů (ověřitelné vizuálním porovnáním se standardními barevnými tabulkami nebo kvantitativním měřením pomocí měřiče barevného rozdílu).

Význam: Barevné odchylky mohou pramenit z rozdílů v šaržích pryskyřice, nerovnoměrného rozptýlení plniva nebo kolísání teploty zpracování, což ovlivňuje vizuální konzistenci konečného produktu.

Stav granulí/prášku

Granule: Zkontrolujte, zda mají zaoblený tvar, zda nedochází k aglomeraci nebo rozbití (míra rozbití musí být ≤ specifikovaná hodnota, obvykle ≤ 3 %) a zda mají rovnoměrné rozložení velikosti částic (ověřitelné standardní sítovou analýzou; např. procento oka 20–60 musí splňovat podnikové standardy).

Prášek: Bez hrudek a cizích látek (např. kovových nečistot, shluků vláken). Zkouška sítem s okem 100 mesh; zbytek musí být ≤ 0,5 %.

Nečistoty a vady

Prohlédněte vizuálně nebo lupou. Nečistoty, jako jsou kovové třísky, kamínky nebo hrudky nedispergované pryskyřice, nejsou povoleny. Povrchy granulí/prášku musí být bez olejových skvrn nebo skvrn od formy (aby se zabránilo bublinám nebo delaminaci během formování).

Testování výkonu zpracování

Zpracovatelský výkon fenolických lisovacích směsí přímo určuje snadnost lisování a výtěžnost produktu. Mezi klíčové testované položky patří:

1. Tekutost (charakteristiky toku taveniny)

Zkušební metoda: Typicky metoda spirální délky toku (podle GB/T 14049-2008)Fenolické formovací směsi„). Vstřikněte formovací hmotu do spirálové formy při stanovené teplotě (např. 160–180 °C) a tlaku (např. 5–10 MPa) a poté změřte délku spirály vytvořené proudící taveninou.

Kritéria pro posouzení: Odchylka délky toku v rámci stejné šarže musí být ≤±10 %. Konkrétní hodnoty by měly odpovídat struktuře produktu (složité tenkostěnné produkty vyžadují vysokou tekutost, zatímco silnostěnné produkty vyžadují střední tekutost, aby se zabránilo přetečení).

Význam: Příliš nízká tekutost může způsobit neúplné vyplnění nebo mezery v rozích výrobků; příliš vysoká tekutost může vést k přetečení nebo přetečení, což zvyšuje náklady na následné zpracování.

2. Rychlost vytvrzování (doba gelace a doba vytvrzování)

Doba gelování: Měří dobu od zahřátí do ztráty tekutosti (stav gelu) při specifikované teplotě (např. 175 °C) (podle GB/T 14049). Obvykle požadovaná doba: 50–150 sekund (upraveno na základě tloušťky dílu; silnější díly vyžadují o něco delší dobu gelování, aby se zabránilo vnitřnímu nevytvrzení).

Doba vytvrzování: Měří dobu potřebnou k úplnému vytvrzení při specifikované teplotě a tlaku (určenou změnami tvrdosti v lisovaných zkušebních vzorcích; např. tvrdost dle Barcolu 80 nebo vyšší indikuje úplné vytvrzení). Obvykle 3–5násobek doby gelování.

Význam: Příliš rychlé vytvrzování může způsobit vnitřní pnutí a praskání ve výrobcích; příliš pomalé vytvrzování prodlužuje výrobní cykly a snižuje efektivitu.

3. Míra smrštění (rozměrová stabilita po tváření)

Zkušební metoda: Odlijte standardní vzorek (např. 120 mm × 120 mm × 3 mm). Po ochlazení na pokojovou teplotu změřte skutečné rozměry vzorku. Porovnejte je s rozměry formy a vypočítejte míru smrštění (Míra smrštění = (rozměry formy – rozměry vzorku) / rozměry formy × 100 %).

Kritéria posouzení:Fenolická formovací směsSmrštění se obvykle pohybuje od 0,4 % do 1,2 % (nižší u anorganických plniv, mírně vyšší u organických plniv). Odchylka smrštění v dávce musí být ≤ ± 0,2 %, aby se zabránilo rozměrovým odchylkám v hotových výrobcích.